Herstellung von Kunststoffteilen
Arbeiten mit Glasfaser Kunstoff / Polyesterharz
Glasfasermatten und Polyesterharz – kurz GFK genannt, bekommt man in jedem gut sortierten Baumarkt bzw. kann man sehr preiswert im Internet beziehen. Damit lassen sich recht preiswert Kunststoffteile herstellen. Weniger geeignet ist GFK zur Reparatur von beschädigten Kunststoffteilen am Wohnwagen oder Wohnmobil, da sich das GFK nicht mit dem Kunststoff - aus dem die Teile hergestellt sind – verbindet. Aber auch hier gibt es eine Alternative, man kann die Reparaturstücke mit einem Spezialkleber für Kunststoffe miteinander verkleben.
In der Werkstatt gehe ich einen anderen Weg, anstatt zu reparieren und zu verkleben, stelle ich die defekten Kunststoffteile komplett neu her. Denn auch bei Verklebungen bleibt ein Restrisiko, durch die dauernde Verwindungen und Vibrationen können solche Klebungen der Reparaturstellen unter Umständen wieder aufgehen.
Am Ende ist die Entscheidung aber in erster Linie eine Frage der Kosten, denn die Neuanfertigung ist nicht nur zeitintensiver und damit kostenintensiver, wenn man die Arbeitszeit bezahlen muss. Wer aber sich das selbst zutraut, spart die Kosten für die Arbeitszeit durch das selber machen.
Man muss einiges beachten, dann ist es eigentlich kein Problem für einen durchschnittlich erfahrenen Heimwerker GFK – Teile selbst herstellen. Ganz wichtig ist zu wissen, man arbeitet mit hochgiftigen Werkstoffen, eine gute Schutzausrüstung ist daher absolut notwendig. Dazu gehören ebenso die Schutzbrille, Handschuhe und eine Atemmaske. Der Arbeitsplatz muss gut gelüftet sein, am besten – wenn möglich – im Freien arbeiten.
Weiter besteht eine erhöhte Brandgefahr, wenn man sich beim Mischen von Polyesterharz und Härter vertan hat, eine Selbstentzündung durch extreme Erhitzung kann vorkommen, was ein typischer Anfängerfehler ist.
Kommt es soweit, dass sich das Werkstück sehr schnell erwärmt gilt zuerst einmal, kühlen Kopf zu bewahren. Ich mache das so, dass ich immer einen Eimer oder Wanne, je nach Größe des Werkstücks bereit halte, sollte es dann zur extremen Erhitzung kommen, ab damit in den Eimer oder die Wanne und schon ist die Gefahr gebannt, so meine Erfahrung. Und dann einfach nochmals von vorne anfangen.
Das entsprechend richtige Mischungsverhältnis steht auf dem Polyesterharz drauf und passende Mischbecher gibt es ebenso im Handel. Nicht zuviel Polyesterharz anmachen, sonst ist das Harz bereits abgebunden, bevor es vollständig verarbeitet ist.
Hier braucht es etwas Übung und Erfahrung, wie bei allem gilt auch hier, einfach klein anfangen, mit kleineren Projekten bevor man sich an ganze Stoßstangen und Verkleidungen wagt.
Will man besonders belastbare Konstruktionen herstellen, arbeite ich in der Werkstatt entweder Holz oder Blechstreifen ein. Der Vorteil ist, die ganze Konstruktion wird an den notwendigen Stellen extrem steif und belastbar.
Brauchen Sie eine Form um das Bauteil herzustellen, dann nehmen Sie einfach das alte Bauteil und gießen sie es von der Rückseite mit Gips aus, der verbindet sich mit dem Plastik / Kunststoff nicht. Hat die Vorlage Löcher oder Ausbrüche, überdecken Sie diese mit Panzerband und schon kann es mit dem Gießen der Form losgehen.
Ist die Form gebaut, alles wenn notwendig in Form schleifen und danach die Oberfläche, auf die Laminat (GFK) aufgetragen werden soll, mit Sprühkleber oder einem Montagekleber einreiben, darauf eine haushaltsübliche Alufolie kleben. Spart die Kosten für Trennwachse, damit das GFK sich nicht mit Gips verbindet.
Mir ist das auch relativ egal, wenn beim Abnehmen des fertigen Werkstücks ein Teil der Alufolie im GFK hängenbleibt, denn das sieht man ja nicht mehr da es die Innenseite ist. Wen das stört der laminiert einfach nochmal eine feine GFK Matte drüber und schon ist das auch nicht mehr sichtbar.
Alle Werkstücke die ich aus GFK fertige haben sechs bis sieben Schichten Laminat, begonnen wird mit einem sehr kräftigen / groben Gewebe, immer zwei Lagen verwenden, einmal Längs- und einmal Querrichtung laminieren, danach mittleres und zum Schluss feines Gewebe laminieren.
Da ich wenig Lust zum Schleifen habe, verwende ich meist eine sehr feine Gewebelage ganz zum Schluss, dann braucht es nur noch eine sehr dünne Spachtelschicht und wenig Schleifarbeit, damit die Oberfläche absolut glatt ist.
Beim Laminieren ist zu beachten. Vorher die Matten richtig auf Maß zuschneiden, etwas größer als sie wirklich gebraucht werden, also mit allseits überstehendem Rand.
Die entsprechende Menge Polyesterharz mit Härter anmachen und dann kann begonnen werden, mit dem laminieren. Besorgen Sie sich ein entsprechend grosses Holzbrett auf die jeweils ein GFK Mattenteil draufgeht. Legen Sie das Mattenteil drauf und tupfen sie mit einem Pinsel das Polyesterharz auf die Matte bis diese vollständig vom Polyesterharz durchtränkt ist. Danach die Matte auf die Form legen und nochmals mit dem Polyesterharz in Form tupfen. Dies Verfahren hat den Vorteil, dass es zu keinen Lufteinschlüssen kommt, die sonst mühsam ausgepresst werden müssten.
Für Unerfahrene empfehle ich, ist die erste Lage fertig geharzt, diese durchhärten lassen und dann die zweite, wie vorstehend beschrieben auftragen. Und so das Ganze wiederholen, bis alle Lagen aufgebracht sind.
Beachten Sie bitte, wenn Sie etwas Übung haben, können Sie natürlich auch mehrere Lagen gleichzeitig laminieren, das ist am Ende eine Erfahrungs- und Übungssache.
Wollen Sie Versteifungen einarbeiten, aus Holz oder Metall, so werden diese nach der zweiten Lage eingearbeitet, sozusagen mit der dritten Lage.
Die optimale Aushärtungszeit beträgt im Regelfall 24 Stunden. Gearbeitet werden sollte immer bei einer Raumtemperatur von mindestens 15 Grad Celsius, wärmer ist besser.
Sind die ganzen Laminatschichten aufgebracht, dann geht es an die Feinarbeit.
Das Werkstück muss nun gespachtelt und geschliffen werden, so dass es eine einwandfreie glatte Oberfläche gibt. Hier muss wirklich gut gearbeitet werden, sonst schaut das am Ende eben nicht professionell aus am Ende.
Ich trage nach Spachteln und Schleifen noch einen dünnen Filler auf, damit kommt dann zum Vorschein ob auch alles wirklich glatt und frei von Unebenheiten ist.
Ist dies nicht der Fall wird eben entsprechend an den Stellen nochmals nachgearbeitet und dann nochmals zur Kontrolle gefillert.
Da GFK – hingegen der Volksmeinung – nicht wasserfest ist, sondern tatsächlich Wasser und Feuchtigkeit aufnehmen kann, muss GFK versiegelt werden. Erst dadurch wird GFK „wasserdicht“.
Hierzu verwendet man Gelcoat, das verarbeitet werden kann wie Lack, also gespritzt, gerollt oder gepinselt werden kann. Der Vorteil von Gelcoat ist, das es wesentlich elastischer als Lack ist, die Schichtdicke ist deswegen auch stärker als Lack und ein toller Werkstoff, wenn er in entsprechenden Lagen aufgebracht wird, kann er problemlos mehrfach auf Glanz poliert werden, bis die Schichten abgetragen sind, im Gegensatz zum Lack.
Ist alles durchgetrocknet und durchgehärtet, bei Gelcoat empfehle ich mindestens eine Durchhärtungszeit von mindestens 48 Stunden. Danach noch polieren und mit einem hochwertigen Bootswachs schützen.
Wie bei allem, gilt auch hier besonders, Fingerspitzengefühl und Geduld sind die maßgebliche Voraussetzung, dass ein solches Werk gelingt. Lieber etwas länger trocknen und aushärten lassen, als zu riskieren durch Ungeduld das Werk zu „zerstören“.
Wer sich die Mühe macht Kunststoffteile aus GFK herzustellen hat einen Vorteil, wenn mal was kaputt geht oder beschädigt wird, kann er ab dann seine Kunststoffteile problemlos dann wieder reparieren.
Mit den zwei Abbildungen hoffe ich, wird das Ganze etwas verständlicher.
Bezugsquelle:
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